​數控車削加工工藝問（wèn）題的探討

理想的加工程序不僅（jǐn）應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數控機（jī）床的功能得到合理的應用和充（chōng）分的發揮。數控機床是一種高效率的自動化設備，它的效（xiào）率高於普通機（jī）床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點（diǎn），必須在編程之（zhī）前對工件進行工藝分析，根據具體條件，選擇經濟（jì）、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不周是影響（xiǎng）數控機床加工質量、生（shēng）產（chǎn）效率及加工成本的重要因素。本（běn）文從生產實踐出發，探討和總結一些數控車削過程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控（kòng）機床上加（jiā）工零（líng）件，工序比較集中，一次裝夾應盡（jìn）可能完成全部工序，常用的工序劃分原則（zé）有（yǒu）以下（xià）兩種。

保（bǎo）證精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾（jiá）中完成，以保證零件的（de）加工精度（dù），當熱變形和切削力變形對零件的加工精度影響較大時，應將粗（cū）、精（jīng）加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為（wéi）減少（shǎo）換刀次（cì）數，節省換刀時間，應將需用同一把刀加（jiā）工的加工部位全部完（wán）成後，再換另一把（bǎ）刀來（lái）加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀（dāo）加工工件的多個部（bù）位（wèi）時，應以最短的路線到達各（gè）加工部位。

實際生產中（zhōng），數控加工常按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描（miáo）述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工（gōng）件表麵的形成取決於運動著的刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編（biān）製中，隻需描述刀具係統（tǒng）上某一選定點的軌跡即可（kě）。刀具的刀位（wèi）點即為在程序編製時，刀具上所選擇的（de）代表刀（dāo）具所在位置的點，程序（xù）所描述的加工軌跡即為（wéi）該點的運動軌跡。

在（zài）數控車削中，從理論上講可選擇刀（dāo）具上任意一點作（zuò）為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的（de）選擇（zé）有一定的要求和技巧。在數控（kòng）加（jiā）工中，刀位點的選擇一般遵循以下規（guī）則：立銑刀應是刀具（jù）軸線與刀具底麵的交（jiāo）點：球頭銑刀是球（qiú）頭的球心：鑽頭應是鑽（zuàn）尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀具刀（dāo）位點（diǎn）在（zài）選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直接測量（liàng）的（de）點，刀位點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於（yú）測量的尺寸發生聯係；

·所選擇（zé）的刀位點能使刀具極限位置直接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點，在刀具（jù）調整（zhěng）圖中應（yīng）以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工（gōng）餘量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意（yì）防止走（zǒu）刀至終點時背吃刀量（liàng）的突增（zēng）。如圖（tú）2所（suǒ）示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削終點依（yī）次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終（zhōng）止在同一軸向位置上，車刀主切（qiē）削刃就可能（néng）受到瞬（shùn）時的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞退的安排，有利於延長（zhǎng）粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值（zhí）的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工件尺寸發生變化，一般是外圓變大（dà），內孔變小。“讓刀”主要（yào）是由工件加工時的彈性變（biàn）形引起，“讓刀”程度與切削時（shí）的背吃刀（dāo）量密（mì）切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工精度的影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切（qiē）削時，取t值的一半（bàn）作為切削時的背吃刀量，試（shì）切削在（zài）該表麵的全長上（shàng）進行，試切削後，程序安排停（tíng）車（chē），測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀（dāo）具的刀補值，然後繼續運行程序，完成精加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速（sù）度，切削（xuē）抗力相同（tóng），工件相（xiàng）應的彈性變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保（bǎo）證車削工（gōng）件的尺寸（cùn）精度。左旋肉堿曬（shài）後（hòu）去皺眼霜（shuāng）哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸（xiōng）哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好（hǎo）

5 車削時的斷屑（xiè）問題

數（shù）控車削是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進（jìn）行（háng）。為解決這（zhè）一問題，首先（xiān）應盡量（liàng）提高刀具本身的斷屑性能，其次（cì）應合理選擇刀具的切（qiē）削用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形（xíng）切屑，它們能有規律地（dì）沿一（yī）定方向排除，便（biàn）於收集和（hé）清（qīng）除。如（rú）果斷屑不理想，必要時可在程序（xù）中安排暫停，強迫斷屑：還可以使（shǐ）用斷屑（xiè）台來加強（qiáng）斷屑（xiè）效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片（piàn）一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方式（shì）改善排屑。

6 可轉（zhuǎn）位刀具刀（dāo）片形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高（gāo）的要求（qiú），不僅需要（yào）剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同（tóng）時要求安裝調（diào）整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控（kòng）機床上所選用的（de）刀具常采用（yòng）適應高速切削的刀具材料(如（rú）高（gāo）速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采（cǎi）用機夾可轉（zhuǎn）位刀具，它是提高數（shù）控加（jiā）工生產率，保證產品質量的重要手（shǒu）段。可轉位車刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形（xíng）刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同（tóng）有80°、55°和35°三類（lèi）。

80°菱形刀片刀尖角（jiǎo）大小適中，刀片既有較好的強度（dù）、散熱性和耐用（yòng）度，又能裝配成（chéng）主偏角略（luè）大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片（piàn）的可夾固性好，可用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角的（de）相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置精度（dù）僅與刀片本身的外形尺寸精（jīng）度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件（jiàn）的（de）複雜型麵或開（kāi）挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深（shēn）的槽型，在數控（kòng）車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於要求加工的槽（cáo）寬，則切槽刀一次切槽刀位，若以（yǐ）較窄的切槽刀加工（gōng）較寬的槽型，則應分多次（cì）切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀（dāo）刃兩（liǎng）側的圓角半徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀（dāo）具接近槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一（yī）刀不提前切（qiē）削，就不能為這兩段圓弧（hú）的走刀創造必要（yào）的條件。即使（shǐ）刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩（liǎng）側的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是（shì）均等的，後麵的兩刀，一刀是左（zuǒ）側負荷重，一刀是右側負（fù）荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式（shì）的切槽（cáo）刀不宜安排橫走刀，隻（zhī）宜直切。

8 小結

數控加工的（de）程序是（shì）數控機床的指令性文件，數控機床受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進行，數控（kòng）加工程序（xù）不僅（jǐn）包括零件（jiàn）的（de）工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控（kòng）加工的工藝更加詳細，其工藝（yì）方案的好壞直接影響機床（chuáng）效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重視。