​CNC加工精度（dù）出問題，咋回事了？

1. 工件尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因：刀具刀尖受損，不鋒利；機床產生共振（zhèn），放置不平穩；機床有爬行現象（xiàng）；加工工藝不好。

解決方（fāng）案：刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀（dāo）或（huò）選擇更好的刀具重新對（duì）刀;機床產（chǎn）生共振或放置不平（píng）穩，調整水平，打（dǎ）下基礎，固定平穩;機械產生爬行（háng）的原因為拖板導軌磨（mó）損厲害，絲杠滾珠磨（mó）損或鬆動，機床應注意保養，上下班之（zhī）後應清掃鐵絲，並及時加潤滑油，以減少摩擦;選擇適（shì）合工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工（gōng）要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2. 工（gōng）件（jiàn）產生錐度大小（xiǎo）頭現象

故障原因：機床放置的（de）水平沒調整好，一高一（yī）低，產生放置不平穩;車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象;尾座頂針與（yǔ）主軸不同心。

解決方（fāng）案：使用水平儀調整機床的水平度（dù），打（dǎ）下紮實的地基，把機（jī）床固定（dìng）好提高（gāo）其韌性;選擇合理的工藝和適當（dāng）的切削進給量避免刀具（jù）受力讓刀（dāo）;調整尾座。

3. 驅動器相位燈正常，而加工出來的（de）工件（jiàn）尺寸時大時小

故障原因：機床拖板長（zhǎng）期高速運行（háng），導致絲杆和軸承磨（mó）損;刀架的（de）重複定位精度在長期使用中產生偏差;拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使（shǐ）軸承磨損嚴重，導致加工（gōng）尺寸變化。

解（jiě）決方案：用百分表靠在刀架底部，同時通（tōng）過係統編（biān）輯一個（gè）固（gù）定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆間隙，更換軸承;用百分表（biǎo）檢查刀架的重（chóng）複定位精度，調整機械或更換刀架;用百（bǎi）分表檢測加工工件後是否準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸（zhóu），更（gèng）換軸承。

4. 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米（mǐ），或某一軸向有很大變化

故障原因：快速定位的速度太快，驅（qū）動和電機反應不過來；在長（zhǎng）期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死；刀架換刀後太鬆，鎖不緊;編輯（jí）的程序錯（cuò）誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補（bǔ）就結束了（le）；係統的（de）電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決（jué）方案：快速定位（wèi）速度太快，則適當調整GO的速度，切（qiē）削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在出（chū）現機床磨損後產生拖板（bǎn）、絲杆鶴（hè）軸承過緊卡死，則必須重新調整修複；刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦（wō）輪蝸杆（gǎn）是否磨損，間隙是否太大，安裝是（shì）否過鬆等；如果是程序原因造成的，則（zé）必須修改程序，按照（zhào）工（gōng）件圖紙（zhǐ）要求改進，選（xuǎn）擇合（hé）理的加工工藝，按照說明書的（de）指令要求編寫正（zhèng）確的程序；若發（fā）現尺寸偏差太大則檢查係統（tǒng）參數（shù）是否設置合理，特別是電子齒（chǐ）輪和步距角等參（cān）數是否被破壞，出現此現象（xiàng）可通（tōng）過打百分表來測量。

5. 加工（gōng）圓弧效（xiào）果不理想（xiǎng），尺寸不到位

故障（zhàng）原因：振動頻率的重疊（dié）導致共（gòng）振；加工工藝;參數設置不合理，進給速度（dù）過大，使圓（yuán）弧加工（gōng）失步;絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊引起的失步；同步（bù）帶磨損。

解決方案：找出產（chǎn）生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序（xù）;對於步進電機，加工（gōng）速率F不可設（shè）置過大;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨（mó）損後過緊，間隙增大或刀（dāo）架鬆動等;更換同步帶。

6. 批量生產中，偶爾出現（xiàn）工件超差

故障原因：必須認真檢查工（gōng）裝夾具，且（qiě）考慮（lǜ）到（dào）操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;數控係統（tǒng）可能受到外界（jiè）電（diàn）源的波動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪（duó）走或少走現象。

解決方案：了（le）解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗幹（gàn）擾的吸收（shōu）電容（róng）和采用屏蔽線（xiàn）隔離，另外（wài），檢查地線（xiàn）是否連接牢固，接地觸點最近，采取一切（qiē）抗幹擾措施避免係統受（shòu）幹擾。

7. 工（gōng）件某一道（dào）工序加工有變化（huà），其它各道工序尺寸準確

故障原因：該程序段程（chéng）序的（de）參數是否合理，是（shì）否（fǒu）在預定的（de）軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解決方案：螺紋程序段時出現亂牙，螺（luó）距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外（wài）圍配置（zhì）(編碼器)和該功能的客觀因素。

8. 工件的每道工序都有遞增或遞減的現象

故障原因：程（chéng）序編寫錯誤;係統參數設（shè）置不合理;配置（zhì）設置不當;機（jī）械傳動部件有規律周期性的變（biàn）化故障。

解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書（shū）規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表（biǎo）來判（pàn）斷，把百分表定位在程序的起點（diǎn）讓（ràng）程序（xù）結束（shù）後拖板是否回到起點位置，再重複執（zhí）行即便觀察其（qí）結果，掌握其規律;檢查係統參數是否設置合理或被認為（wéi）改動;有關的機床配（pèi）置（zhì）在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈衝當（dāng）量是否準確（què）;檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪（lún）耦（ǒu）合是否均勻，檢查是否存在周期性，規（guī）律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分（fèn）並給予排除。

9. 係統（tǒng）引起的尺（chǐ）寸變化不穩定

故障原因（yīn）：係統參數設置不合（hé）理;工作電壓不穩定;係統受外部幹擾，導致係統失步;已加電容，但係統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號（hào）丟失;係（xì）統與驅動器之間信號傳輸不正常;係統損壞或內部故障。

解決方（fāng）案：速度，加（jiā）速時間是否過大（dà），主軸轉速，切（qiē）削速度是否合理，是（shì）否操作者的參數修改導致係統性能改變;加裝穩壓設備;接地線並確定（dìng）已可靠連接，在驅動器脈衝輸出觸點處加抗幹擾吸收電容;選擇適當的（de）電容型號;檢查係（xì）統與驅動（dòng）器（qì）之間的信號連接線是否（fǒu）帶屏蔽，連接是否可靠，檢查係統脈衝發生信號是否丟失（shī）或增加;送廠（chǎng）維修或更換（huàn）主板（bǎn）。