​CNC加工中出現（xiàn）這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過（guò）切：

原因：

1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作（zuò）不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參（cān）數不當（如：公差太大、SF設（shè）置太快等）。

改善：

1、用刀原則（zé）：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量（liàng）大拐角處（chù）修圓。

4、利用機床（chuáng）SF功能，操作員微調速度（dù）使機床（chuáng）切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中（zhōng）棒有（yǒu）磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同（tóng）一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀（dāo）去毛（máo）刺（cì）在用碎（suì）布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模（mó）具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或（huò）其它）。

4、校表（biǎo）檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤（wù）差）。

4、R刀與平底刀及飛刀（dāo）之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍（qiāng）吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之間的誤差（chà）。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實（shí）際（jì）加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標（biāo）設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進（jìn）行準確的（de）測量也確保安全高（gāo）度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀（dāo）具要一致（盡量用自動出程序單或（huò）用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件（jiàn）2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫（xiě）清楚。（此操作一般為手動（dòng）操作寫好要反複檢查）。

五、撞（zhuàng）機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數（shù）錯誤（如：單邊取數（shù）沒有進刀半徑等（děng））。

3、用（yòng）錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時（shí）按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸（zhóu）對刀一定要注意對刀（dāo）在什麽位（wèi）置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中（zhōng）碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和（hé）程序單及程序對照檢查後在裝（zhuāng）上。

4、程序要一條一（yī）條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加（jiā）強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不（bú）鋒利。

3、刀具裝夾太長（zhǎng），刀刃避（bì）空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不（bú）好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給設置要（yào）合理。

2、刀具要（yào）求操作員不（bú）定期檢查（chá），不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀（dāo）刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合（hé）理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具（jù），走刀方（fāng）式有直接關係。所以我們要了解機床的（de）性能，對有毛刺的邊進行補刀。