數（shù）控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由（yóu）於數控（kòng）加工的複雜性（如（rú）不同的機床，不（bú）同的材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方式（shì），不同的參數設定等等），決定了從事數控加工（無（wú）論是加（jiā）工還是編程（chéng））到達一定水平，必須經過一（yī）段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝（yì）、工序（xù）、常用刀具參數的選擇、加工過（guò）程中（zhōng）的監控等（děng）方麵（miàn）的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工（gōng）序進行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列（liè）方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的（de）其它部位。這樣可減少（shǎo）換刀次（cì）數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其（qí）結構特點將加工（gōng）部分分成幾個部分，如內（nèi）形（xíng）、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位（wèi）麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加（jiā）工複雜的幾何（hé）形狀；先加（jiā）工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分（fèn）序法 對於（yú）易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一（yī）般來說凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安（ān）裝次數（shù）及本單位生產組織狀況靈活（huó）掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還是采用工序（xù）分散的原則，要根據實際情況來（lái）確定，但一定力求合理。

二． 問：加（jiā）工順序的（de）安排應遵循什（shí）麽（me）原則？

答：加工順序的安（ān）排應根據零件的結構（gòu）和毛坯（pī）狀況，以及定位夾緊的需要（yào）來考慮，重點是工件的剛性不被（bèi）破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的（de）加工不能影響下（xià）道工序的定位與夾緊，中間穿插有（yǒu）通用機床加工工序的也要綜合（hé）考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序（xù）最好（hǎo）連（lián）接進行，以（yǐ）減少重複（fù）定位次數，換刀（dāo）次（cì）數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先（xiān）安排對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾（jiá）方式的確定應注（zhù）意那幾方（fāng）麵（miàn）？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出（chū）全部（bù）待加工表麵。

（3） 避免采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4） 夾具要開（kāi）暢（chàng），其定（dìng）位（wèi）、夾緊機構不能影響（xiǎng）加工（gōng）中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對（duì）刀點比較合理？工（gōng）件坐標係與編程坐（zuò）標係有什麽（me）關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二（èr）道（dào）工序和之後的（de）對刀點無從查找（zhǎo），因此（cǐ）在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係（xì）的地方設立一個相對對刀位（wèi）置，這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀（dāo）誤差小。

4） 加工（gōng）時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點（diǎn）位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點（diǎn）之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和（hé）編程坐（zuò）標係是一致的。

五． 問：如何選（xuǎn）擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的（de）運動軌（guǐ）跡和（hé）方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重（chóng）要的，因為它與（yǔ）零（líng）件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾（jǐ）點:

1） 保證零（líng）件的（de）加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率（lǜ）。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工件輪（lún）廓表麵加工後的（de）粗糙度的要（yào）求，最終（zhōng）輪廓應安排最後一走刀（dāo）連（lián）續加工（gōng）出（chū）來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路（lù）線也要認真（zhēn）考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突（tū）然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避（bì）免在輪廓麵上垂直下刀而（ér）劃傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監（jiān）控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定（dìng）的切削用量，刀（dāo）具按預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮機床的最大（dà）效率（lǜ）。

2．切削過程（chéng）中切削聲音的監（jiān）控在自動切削（xuē）過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續（xù）的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著（zhe）切削過程的進行，當工件上有硬質點（diǎn）或刀具磨損或刀具送夾等原因（yīn）後，切削過程（chéng）出現不穩定，不穩定的表現是（shì）切削聲音發生變（biàn）化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條（tiáo）件，當調整效果不明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精（jīng）加工，主要是保證工（gōng）件的加工尺寸和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重（chóng）注意積屑瘤對加工（gōng）表麵的影響，對於型（xíng）腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於（yú）上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻（kè）處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無（wú）明顯效果，則（zé）應（yīng）停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合（hé）理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在（zài）切削過（guò）程中停機，突然的主軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時（shí），考慮停（tíng）機。

4.刀具監控刀具的（de）質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製（zhì）、切削過（guò）程（chéng）中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非（fēi）正常（cháng）破損狀（zhuàng）況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未（wèi）及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何（hé）合理選擇（zé）加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速，切（qiē）削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第（dì）一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀（dāo）。每次走刀（dāo）寬度（dù）推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合（hé）金刀片的端銑刀主要用（yòng）於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球（qiú）刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工（gōng）程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內（nèi）容？

答：（一）加工程序單是數（shù）控加工工藝設（shè）計（jì）的內（nèi）容之一，也是需要操作者（zhě）遵守、執行的（de）規程，是加工程序的具體說（shuō）明，目的是（shì）讓操作者（zhě）明確程序的內容、裝夾（jiá）和定位方式、各個（gè）加工程序所選用的刀具既應注意的（de）問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪圖和編程文（wén）件名，工件（jiàn）名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名，每個（gè）程序所使用的刀具、切削的最大深（shēn）度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問：數控編程前要做何準（zhǔn）備？

答：在確定加工工（gōng）藝後（hòu），編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍（wéi）或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件的材（cái）料----以便選擇加工所使用何（hé）種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些----避免在加工時（shí）因無此刀具要（yào）修（xiū）改程（chéng）序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安（ān）全高（gāo）度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定（dìng）原則：一般高（gāo）過島嶼的最高麵。或者將編程（chéng）零點設在最（zuì）高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還（hái）要進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不（bú）同（tóng），所以要針對（duì）所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以（yǐ）運行。

十二. 問（wèn）：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程（chéng）序通過媒體（tǐ）介質（如軟（ruǎn）盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工（gōng）時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是（shì）邊送邊做），所以不受存（cún）儲（chǔ）器的容量（liàng）受大小的限製。

切削（xuē）用量（liàng）有（yǒu）三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切（qiē）削,快進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合（hé）金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀（dāo）具等).